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大型活塞杆鍛件鍛造成型方法：

熱處理

活塞杆鍛（duàn）造完後進（jìn）行粗加工，並做超聲檢測，以確定是否有影響熱處理的（de）缺陷，無損檢測（cè）合格後方可進行調質熱（rè）處理（lǐ）。熱處理前檢查產品所有棱角是否倒鈍，尖角處是否（fǒu）圓滑過渡，以避免淬火時應（yīng）力在尖角處集中而開裂。由於活塞杆要求做切（qiē）向、縱向力學性能試驗，且端部在1/2 厚度處取樣，為了獲得較（jiào）好的淬火效果,熱處理前將活（huó）塞杆（gǎn）內孔預先加工出來,以增加淬火時產品與淬火介質的接觸麵積。製定熱處理參數時,考慮到產品截麵變化較大，且42CrMo 鋼材（cái）料直接水（shuǐ）淬可能產生裂（liè）紋，因此采取（qǔ）先空冷少許時間,再水淬油冷的方法。淬火過程中先後開啟水循環、油（yóu）循環，並充（chōng）分竄動產品，以使產（chǎn）品淬火過程冷卻均勻。

活塞杆鍛件製造過程中（zhōng）經化學成分檢測、力學性能試驗、金相檢驗、超聲檢測,其結果均符合技術要求（qiú）。

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視頻作者：定襄縣億欣（xīn）源法（fǎ）蘭加工有限公司

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缸體（tǐ）鍛件內孔的磨加工

缸體鍛件在精加工後，孔徑尺寸控製在下限尺寸±0.02mm以（yǐ）內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙輪磨具，進一步降低表麵粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋連接，使用時卸去導向（xiàng）組合刀具，將雙輪磨具旋上空心刀杆，即可（kě）在車床上進行超精加工。珩磨時根據油缸內孔表麵粗糙度（dù）要求（qiú），可選擇（zé）不同粒度的磨輪：表麵粗糙度（dù）Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度（dù）；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設計製造支架（jià）時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為30°.要求磨輪兩側軸線（xiàn）反正交叉，其目的是使（shǐ）珩磨輪的輪（lún）跡互相交錯，以利於提高珩磨加工表麵質量（liàng）。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定（dìng）的壓緊力，開始時需（xū）要人工將珩磨（mó）輪壓縮後送入（rù）被加工的缸（gāng）體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成（chéng）10%的20號機（jī）油和90%煤油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開車後，珩磨輪借助工件旋（xuán）轉而產生行星轉動,靠行星摩擦傳動（dòng）速度（dù）差,帶有（yǒu）剃削性質進行珩磨。其特點是磨、質量穩定、表（biǎo）麵質量（liàng）高、操作簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好地控製珩磨次數,可（kě）以保證中間公差。

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軸（zhóu）承鍛（duàn）件冷卻不當對鍛件有什麽影響？

冷卻過程中常見缺陷以及消除（chú）辦法

軸（zhóu）承鍛件在冷卻過程中由於冷卻不（bú）當會產（chǎn）生開裂、網狀碳（tàn）化物等缺陷。

開裂:鋼在冷卻時總是外表先冷,依靠（kào）熱傳導（dǎo）把（bǎ）熱量從內部傳到外表,再散發到周圍環境去。外表麵（miàn）的溫度總是低於內部，形（xíng）成熱應力，熱應力過大這是造成開裂的主（zhǔ）要原因。因此防止開裂的方法應根據鋼材的材質不同選擇適當的冷卻溫度。對於碳鋼（gāng）和（hé）低合金（jīn）鋼，由於他們的導熱性（xìng）好,當界麵（miàn）不太大時不會形成（chéng）很大的熱應力，可以較快的冷卻。

網狀碳化物:高碳鉻軸承鋼是軸承套圈鍛造過程中常見的鋼種，屬於共析鋼,在（zài）冷卻時滲碳體會沿著奧（ào）氏體的晶粒邊界析出，形成網狀碳化物。停（tíng）鍛溫度越高，冷卻速度越慢則形成的碳化物網（wǎng）狀（zhuàng）大。

網（wǎng）狀碳化物大降低（dī）了鋼（gāng）的衝擊韌性，使車工（gōng）加工困難（nán）,淬火時（shí）容易開裂。對於細網狀的鍛件必須在進行一次球化退火,對於粗網（wǎng）狀碳化物則必須在退火前加一道正（zhèng）火處理來糾正。

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